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EP-3875403-B1 - METHOD FOR STORING AND / OR REMOVING A STORED ITEM IN OR FROM A STORAGE SYSTEM AND A CORRESPONDING STORAGE SYSTEM

EP3875403B1EP 3875403 B1EP3875403 B1EP 3875403B1EP-3875403-B1

Inventors

  • GEBHARDT, MARCO
  • KLOPFENSTEIN, THOMAS
  • EDER, Jörg

Dates

Publication Date
20260506
Application Date
20210204

Claims (14)

  1. A method for storing and/or removing stored goods (3) in or from a storage system, in particular a storage and removal system, with a rack storage unit (2) having multiple spaced-apart storage racks (1), wherein the storage racks (1) have one or more storage spaces (4) for stored goods (3) in multiple superposed rack levels (10), and wherein a rack aisle (5) is formed in each case between adjacent storage racks (1), at least one bidirectional shuttle (6) for transporting stored goods (3) or containers (7) for the stored goods (3) from or to a storage space (4), wherein the shuttle(s) (6) is/are designed to travel on aisle sections (8) formed in the rack aisles (5), preferably by guide rails, in a rack level (10) and to travel on one or more of the aisle sections (8), preferably at the ends of the connecting sections (9) of the rack storage unit (2) which connect the rack aisles (5), and at least one lifter (11) situated adjacent to an aisle section (8) or connecting section (9), wherein the at least one lifter (11) is designed to transfer and/or accept stored goods (3) or a container (7) for stored goods (3) to and/or from a shuttle (6), and to vertically transport stored goods (3) or a container (7) between rack levels (10), characterized in that the lifter (11), directly following a vertical transport of stored goods (3) or one or more containers (7) from a first rack level (10) to a second rack level (10), transports stored goods or one or more containers (7) from the second rack level (10), or from a third rack level (10) adjoining the second rack level (10), into the first rack level (10) or into a fourth rack level (10), and that for each rack level (10) and lifter (11), two buffer tracks adjoin a, or the at least one, lifter (11), wherein the lifter (11) is situated between the buffer tracks, and each of the buffer tracks may be approached by a storage robot or shuttle (6).
  2. The method according to claim 1, characterized in that at least one of the rack levels (10) is a storing level, and/or at least one of the rack levels (10) is a replenishing or retrieving level.
  3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the at least one lifter (11) has one or more vertically movable lift trucks (13), preferably at a mast (12) of the at least one lifter (11), for at least one stored item (3) and/or at least one container each (7).
  4. The method according to one of claims 1 through 3, characterized in that storage and retrieval of stored goods (3) from preferably multiple storage levels is made possible on one or more replenishing or retrieving levels.
  5. The method according to one of claims 1 through 4, characterized in that the at least one lifter (11) transfers and/or accepts stored goods (3) or a container (7) to or from a buffer space (14), the buffer space (14) preferably being assigned to a rack level (10).
  6. The method according to one of claims 1 through 5, characterized in that the following steps are carried out within the scope of the storage and/or removal of the stored goods (3): - Transfer of stored goods (3) from a replenishing or retrieving level to a buffer space (14); - Acceptance of the stored goods (3) from the buffer space (14) on the replenishing or retrieving level by a lifter (11); - Vertical transport of the stored goods (3) onto a storage level by the lifter (11); - Delivery of the stored goods (3) to a buffer space (14) on the storage level by the lifter (11); - Acceptance of the stored goods (3) from the buffer space (14) on the storage level by the shuttle (6); - Storage of the stored goods (3) in a rack aisle (5) by a shuttle (6); - Retrieval of stored goods (3) from a rack aisle (5) by the shuttle (6); - Transfer of the stored goods (3) to a second buffer space (14) on the storage level by the shuttle (6); - Acceptance of the stored goods (3) from the second buffer space (14) by a lifter (11); - Vertical transport of the stored goods (3) to a replenishing or retrieving level by the lifter (11); - Delivery of the stored goods (3) to a buffer track by the lifter (11); and - Transfer of the stored goods (3) from the buffer track to a workstation, a conveyor system, or a warehouse vehicle.
  7. The method according to one of claims 1 through 6, characterized in that for each rack level (10) and lifter (11), a buffer track adjoins a, or the at least one, lifter (11), with preferably multiple buffer tracks being arranged in alternation as storage tracks and retrieval tracks.
  8. The method according to claim 7, characterized in that for each rack level (10) and lifter (11), a further buffer track adjoins a, or the at least one, lifter (11), so that the lifter (11) is situated between the buffer tracks, but the further buffer track cannot be accessed by a shuttle (6).
  9. The method according to one of claims 1 through 8, characterized in that sequenced retrieval takes place or is made possible.
  10. The method according to one of claims 1 through 9, characterized in that a higher-order control system is associated with the storage system for preferably fully automatic functioning, wherein preferably at least one area of the storage system is deactivated if a person, for example a service technician, enters a predefinable area of the storage system or enters the storage system.
  11. The method according to one of claims 1 through 10, characterized in that at least one shuttle (6) may approach a suitable lifter (11) with a workstation situated directly at the lifter (11).
  12. The method according to one of claims 1 through 11, characterized in that multiple workstations are arranged one above the other and/or next to one another at the same lifter (11).
  13. The method according to one of claims 1 through 12, characterized in that a shuttle lift associated with the storage system is used for the at least one shuttle (6).
  14. A storage system, in particular a storage and removal system, preferably for carrying out the method for storing and/or removing stored goods (3) in or from a storage system according to one of claims 1 through 13, with a rack storage unit (2) having multiple spaced-apart storage racks (1), wherein the storage racks (1) have one or more storage spaces (4) for stored goods (3) in multiple superposed rack levels (10), and wherein a rack aisle (5) is formed in each case between adjacent storage racks (1), at least one bidirectional shuttle (6) for transporting stored goods (3) or containers (7) for the stored goods (3) from or to a storage space (4), wherein the shuttle(s) (6) is/are designed to travel on aisle sections (8) formed in the rack aisles (5), preferably by guide rails, in a rack level (10), and to travel on one or more of the aisle sections (8), preferably at the ends of the connecting sections (9) of the rack storage unit (2) which connect the rack aisles (5), and at least one lifter (11) situated adjacent to an aisle section (8) or connecting section (9), wherein the at least one lifter (11) is designed to transfer and/or accept stored goods (3) or a container (7) for stored goods (3) to and/or from a shuttle (6), and to vertically transport stored goods (3) or a container (7) between rack levels (10), characterized in that the lifter is designed in such a way that, directly following a vertical transport of stored goods (3) or one or more containers (7) from a first rack level (10) to a second rack level (10), the lifter (11) can transport stored goods (3) or one or more containers (7) from the second rack level (10), or from a third rack level (10) adjoining the second rack level (10), into the first rack level (10) or into a fourth rack level (10), and that for each rack level (10) and lifter (11), two buffer tracks adjoin a, or the at least one, lifter (11), wherein the lifter (11) is situated between the buffer tracks, and each of the buffer tracks may be approached by a storage robot or shuttle (6).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Lagern und/oder Entnehmen eines Lagerguts in oder aus einem Lagersystem, insbesondere Lager- und Entnahmesystem, mit einem Regallager mit mehreren voneinander beabstandeten Lagerregalen, wobei die Lagerregale in mehreren übereinanderliegenden Regalebenen einen oder mehrere Stellplätze für ein Lagergut aufweisen und wobei zwischen benachbarten Lagerregalen jeweils eine Regalgasse gebildet ist, mindestens einem bidirektionalen Shuttle zum Transport von Lagergut oder Behältern für das Lagergut von oder zu einem Stellplatz, wobei das oder die Shuttle zum Fahren auf in den Regalgassen, vorzugsweise durch Führungsschienen, gebildeten Gassenstrecken in einer Regalebene und zum Fahren auf einer oder mehreren die Gassenstrecken, vorzugsweise an Enden der Regalgassen, verbindenden Verbindungsstrecken des Regallagers ausgebildet ist oder sind. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein entsprechendes Lagersystem, insbesondere Lager- und Entnahmesystem, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens zum Lagern und/oder Entnehmen eines Lagerguts in oder aus einem Lagersystem. Es sind viele Möglichkeiten bekannt, um das Lagerprinzip Ware-zu-Mann umzusetzen. Neben den traditionellen Regalbediengeräten, die der Lagerung der Ware oder von Lagergut dienen und die mit Fördertechnik wie beispielsweise Rollenförderern kombiniert werden, um einen Transport der Ware zum Mann zu gewährleisten, gewinnen die Shuttle-Systeme verstärkt an Bedeutung. Shuttle-Systeme sind sehr kleine Regalbediengeräte, die im Gegensatz zu einem Regalbediengerät meist keinen oder in wenigen Fällen einen vergleichbar kleinen Hub aufweisen. Um die oberen Positionen in einem Regal zu erreichen, können die Shuttles auf eigenen Schienen in verschiedenen Regalhöhen bzw. Regalebenen fahren, um Behälter aus dem Regal ein- und auszulagern. Häufig sind die Shuttles den Fahrschienen bzw. Regalebenen fest zugeordnet. Manchmal können die Shuttles, beispielsweise über Shuttle-Heber oder durch Klettern, die Ebenen wechseln. Letztendlich können bei Shuttle-Systemen deutlich mehr Roboter parallel arbeiten als bei einem System aus Regalbediengeräten. Zur Aus- und Einlagerung der Behälter können ein oder mehrere Behälterheber eingesetzt werden, falls eine hohe Leistung gefordert ist. Falls das Shuttle durch Klettern oder einen Shuttle-Heber die Ebene wechseln kann, ist ein Behälterheber nicht notwendig. Ein großer Vorteil der bidirektionalen Shuttle-Systeme, egal wie der Hub ausgeführt wird, ist die Möglichkeit zur späteren Steigerung der Leistung. Damit kann ein Kunde je nach Umsatzsteigerung nachträglich Roboter und gegebenenfalls Heber ergänzen, bis eine konzeptbedingte Leistungsgrenze erreicht ist. Eine übliche Fördertechnik vor einem solchen Shuttle-Lager kann dabei nicht zum Engpass werden, da diese nicht mehr notwendig ist. Ein Shuttle kann direkt den geeigneten oder richtigen Heber anfahren, sodass der Behälter am richtigen Arbeitsplatz ankommt. Die Sortierung mittels der Fördertechnik zwischen Lager und Arbeitsplatz entfällt. Aus der EP 2 923 971 B1, Fig. 4, ist ein Lagersystem bekannt, bei dem Shuttles über einen Heber die Ebenen wechseln können, wobei keine Behälterheber an den Shuttles verwendet werden. Damit wird bei diesem System bei einem Erfordernis nach höherer Leistung, das bei diesem System mehr Shuttles bedeutet, der Shuttle-Heber zum Engpass. Dies wird durch mehrere in Reihe angeordnete Shuttle-Heber kompensiert, was jedoch die Kosten deutlich erhöht. Dieses bekannte Lagersystem hat stets nur eine Querschiene, sodass die Shuttles die Regalgassen wechseln können. Hier kann es zu Blockaden kommen. Das gesamte System ist daher eher für geringe Leistungen geeignet und kaum auf hohe Leistungen nachrüstbar. Bei dem bekannten Lagersystem fährt in der Praxis meist ein Shuttle mit einem Behälter auf einen Heber, fährt mit dem Heber nach unten zum Arbeitsplatz, gibt dort den Behälter ab, nimmt gegebenenfalls einen Behälter auf und fährt mit dem Heber wieder nach oben in eine Lagerebene. Dort kann das Shuttle problemlos aus dem Heber ausfahren und es kann ein dort wartendes Shuttle auf den Heber einfahren. Andere Konzepte von Lagersystemen nutzen gemäß der EP 3 375 734 A1 Behälterheber, wobei die Behälterheber dieser Lagersysteme zum Fahren von Einzelspielen ausgebildet sind, wobei 50 % der Fahrten der Heber also Leerfahrten ohne Behälter sind. Bei manchen dieser Lagersystemen weisen die Behälterheber zwei unabhängige Hubwägen je Mast auf, um die Leistung zu steigern. Die EP 3 375 734 A1 offenbart insbesondere ein Verfahren zum Lagern und/oder Entnehmen eines Lagerguts in oder aus einem Lagersystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Lagersystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 14. Die EP 3 265 405 B1, Fig. 6 und 7, zeigt ein Lagersystem mit zwei Querschienen vor den Regalgassen, um einen Kreisverkehr zu ermöglichen. Dabei sind ein oder mehrere Shuttles einer Regalebene fest zugeordnet. Behälter werde