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EP-3963135-B1 - SEAMED FELT AND USE OF THE SEAMED FELT IN A TISSUE MACHINE

EP3963135B1EP 3963135 B1EP3963135 B1EP 3963135B1EP-3963135-B1

Inventors

  • KLASCHKA, SUSANNE
  • EBERHARDT, ROBERT
  • WALKENHAUS, HUBERT

Dates

Publication Date
20260506
Application Date
20200312

Claims (15)

  1. Seam felt (2) for use in a machine (1) for producing a tissue web (3), comprising at least one layer of nonwoven fibres (200) and a base structure (100) consisting of a fabric with MD threads and CD threads, which form seam loops (120) at the two front edges of the base structure, wherein the seam felt (2) can be made continuous by joining its front edges by means of a seam (150), and this seam (150) can be formed by interlocking the seam loops (120) of both front edges and inserting a stitching element (130), characterised in that the MD threads have a diameter of between 0.25 mm and 0.45 mm, in particular between 0.3 mm and 0.35 mm, and the thread density of the MD threads is more than 37%, in particular between 37% and 45%, whereby the term "entirely or predominantly" is to be understood as meaning that at least 90% of the MD threads, preferably 95%, in particular all MD threads, have a diameter within the specified range and wherein, to determine the thread density of the MD threads, the number of threads per unit length is multiplied by their diameter and the value is set in relation to the unit length.
  2. Sewing felt (2) according to one of the previous claims, characterised in that the weight of the sewing felt (2) is between 750 g/m 2 and 1250 g/m 2 , in particular between 900 g/m 2 and 1100 g/m 2 .
  3. Seam felt (2) according to one of the previous claims, characterised in that the weight proportion of the non-woven layers (200) corresponds at most to the weight proportion of the base structure (100), in particular at most to 2/3 of the weight proportion of the base structure (100).
  4. Seam felt (2) according to one of the previous claims, characterised in that the weight of the non-woven layer (200) is less than 600 g/m 2 , in particular less than 500 g/m 2 , specifically 450 g/m 2 or less.
  5. Seam felt (2) according to one of the previous claims, characterised in that the fabric is a flat fabric (110), wherein the warp threads of the loom provide the MD threads of the seam felt (2) and the flat fabric (110) is made endless by joining the front ends, wherein a two-layer structure (100) is formed by layering on itself.
  6. Seam felt (2) according to claim 5, characterised in that seam loops (120) are formed at the front edges of the two-layer structure (110) by removing one or more CD threads.
  7. Seam felt (2) according to one of the previous claims, characterised in that at least some of the CD threads, in particular 50% or more of the CD threads, are listed as twisted yarn.
  8. Seam felt (2) according to one of the previous claims, characterised in that the seam felt (2) has a thickness of 3.5 mm or less, in particular between 2.5 mm and 3 mm.
  9. Machine (1) for producing a tissue web (3), comprising a former (20), characterised in that the machine (1) has at least one seam felt (2) according to one of claims 1-8 and the seam felt (2) passes through the former (20) during operation of the machine (1).
  10. Machine (1) according to claim 9, characterised in that the former (20) is a crescent former (20).
  11. Machine (1) according to one of claims 9 or 10, characterised in that the machine (1) has a pressing device (30) with at least one pressing nip (31), and the seam felt (2) passes through the at least one pressing nip (31) during operation of the pressing device (30).
  12. Machine according to claim 11, characterised in that the pressing device (30) has a long nip (31), in particular a shoe nip (31).
  13. Machine according to one of claims 11 or 12, characterised in that the pressing device (30) has a waste water collector (33) which is designed to collect splash water which has been removed from the tissue web (3) in the form of nip drainage in the at least one press nip (31).
  14. Method for producing a tissue web (3), wherein a machine (1) according to one of claims 10 to 13 is used for the production.
  15. Method according to claim 14, characterised in that in the pressing device (30), a portion, in particular more than 10% of the dewatering, takes place in the form of nip dewatering, and this dewatered water is collected in whole or in part as spray water by a waste water collector (33).

Description

Die Erfindung betrifft einen Nahtfilz für eine Maschine zur Herstellung einer Tissuebahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Maschine und ein Verfahren zur Herstellung einer Tissuebahn mit einer derartigen Bespannung. Die Herstellung von Tissue- bzw. Hygienepapieren ist immer noch ein stark wachsender Markt. Eine Maschine, wie sie typischerweise bei der Tissueherstellung verwendet wird, ist in der EP 3 167 115 B1 beschrieben. Wie generell bei der Papierherstellung wird auch hier eine Faserstoffsuspension zwischen zwei Bespannung aufgebracht, und durch Besaugen entwässert. Danach wird die Faserstoffbahn in einer Presse weiter entwässert, und danach thermisch weiter getrocknet. Das aus der Bahn gepresste Wasser wird von der Bespannung aufgenommen und nach Abnahme der Faserstoffbahn wieder aus der Bespannung entfernt. Dies erfolgt, wie exemplarisch in der EP 2 602 387 B1 beschrieben, mittels Saugkästen, den sogenannten Uhle Boxen. Die Faserstoffbahn wird dabei auf derselben Bespannung im Former gebildet, und anschließend in die Presse transportiert. Die EP 3 167 115 bezeichnet diese Bespannung als wasseraufnehmendes Tragband. Dieses Tragband ist üblicherweise ein Filz, der auch als Formierfilz bezeichnet wird. Diese Formierfilze sind heutzutage weitgehend als Endlosfilze ausgeführt. Die Schrift US 2017/044718 A1 sowie die Schrift US 2004/094281 A1 beschreibt einen Nahtfilz. Das Aufziehen von vergleichsweise langen, endlosen Filzschlaufen auf die Tissuemaschine ist aber sehr zeitaufwändig und kann zu Beschädigungen des Filzes führen. Bei der Herstellung von grafischen Papieren und Verpackungspapieren werden deshalb vermehrt Nahtfilze als Pressfilze eingesetzt. Diese werden in die Maschine eingezogen und danach wird die Naht in der Maschine geschlossen. Jedoch ist die Verwendung derartiger Nahtfilze als Formierfilz einer Tissuemaschine bisher nicht möglich. An der Nahtstelle weist nämlich die Vliesauflage eine Schwachstelle auf. Beim Durchlauf durch den Former trifft auf diese Nahtstelle der Stoffstrahl aus dem Stoffauflauf. Da Tissuemaschinen üblicherweise mit hoher Produktionsgeschwindigkeit betrieben werden, trifft dieser Stoffstrahl auch mit hoher Geschwindigkeit auf den Formierfilz auf. Die Nahtstelle ist dadurch einer großen Belastung ausgesetzt. Bereits nach kurzem Gebrauch entstehen so an der Nahtstelle Schäden. Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, einen Nahtfilz vorzuschlagen, der zur Verwendung als Formierfilz einer Tissuemaschine geeignet ist. Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung einen Nahtfilz mit gesteigerten Standzeiten bei der Verwendung als Formierfilz einer Tissuemaschine vorzuschlagen. Es ist zudem eine Aufgabe der Erfindung, eine Maschine und ein Verfahren zu deren Betrieb vorzuschlagen, die eine zuverlässige Herstellung einer Tissuebahn gewährleistet. Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Umbaulösung für bestehende Anlagen vorzuschlagen, die ohne oder nur mit geringem Aufwand realisiert werden kann. Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch einen Nahtfilz gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1, eine Maschine gemäß Anspruch 9 sowie ein Verfahren gemäß Anspruch 14. Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung finden sich in den Unteransprüchen. Hinsichtlich der Bespannung wird die Aufgabe gelöst durch Nahtfilz zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Tissuebahn. Der Nahtfilz umfasst eine einlagige oder mehrlagige - insbesondere zweilagige Grundstruktur, die eine Textilstruktur mit MD-Fäden aufweist, welche an den beiden stirnseitigen Kanten der Grundstruktur Nahtschlaufen ausbilden, wobei der Nahtfilz durch Verbinden ihrer stirnseitigen Kanten mittels einer Naht endlos machbar ist, und diese Naht durch Ineinandergreifen der Nahtschlaufen beider stirnseitiger Kanten und das Einführen eines Steckelements ausführbar ist. Weiterhin umfasst der Nahtfilz zumindest eine Lage aus Vliesfasern. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die MD-Fäden ganz oder überwiegend einen Durchmesser zwischen 0.25mm und 0.45mm, insbesondere zwischen 0.3mm und 0.35mm aufweisen und die Fadendichte der MD Fäden mehr als 37%, insbesondere zwischen 37% und 45% beträgt. insbesondere einen Filz, zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Tissuebahn. Der Nahtfilz umfasst eine Grundstruktur, welche eine Textilstruktur mit MD-Fäden aufweist. Weiterhin umfasst der Nahtfilz zumindest eine Lage aus Vliesfasern. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die MD-Fäden ganz oder überwiegend einen Durchmesser zwischen 0.25mm und 0.45mm, insbesondere zwischen 0.3mm und 0.35mm aufweisen und die Fadendichte der MD Fäden mehr als 37%, insbesondere zwischen 37% und 45% beträgt. Dabei soll der Begriff "ganz oder überwiegend" so zu verstehen sein, dass mindestens 90% der MD Fäden, bevorzugt 95%, insbesondere alle MD Fäden einen Durchmesser in dem angegebenen Bereich liegen. Im Rahmen dieser Anmeldung wird der Begriff "Durchmesser eines Fadens" verwendet. Bei runden Fäden ist d