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JP-2026076576-A - 成形装置

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Abstract

【課題】突起を有するシート状の成形品を高精度で成形すること。 【解決手段】第１加工ロール３１および第２加工ロール３２の両方は外周壁に形成された凹部３１１，３２１を有する。第１流路部５１は、樹脂供給部３６の外面と第１加工ロール３１の外周面とにより区画形成され、同第１加工ロール３１の外周面に沿って延びる。第２流路部５２は、樹脂供給部３６の外面と第２加工ロール３２の外周面とにより区画形成され、第２加工ロール３２の外周面に沿って延びる。合流部５３は、樹脂供給部３６の外面と第１加工ロール３１の外周面と第２加工ロール３２の外周面とにより区画形成され、第１流路部５１と第２流路部５２との合流部分を構成する。樹脂供給部３６は、第１流路部５１で開口して同第１流路部５１に溶融樹脂材料を送り込む第１通路４１と、第２流路部５２で開口して同第２流路部５２に溶融樹脂材料を送り込む第２通路４２とを有する。 【選択図】図１

Inventors

  • 柳谷 有範
  • 宮下 長武
  • 吉村 康宏
  • 田中 詠太郎

Assignees

  • 豊田鉄工株式会社
  • 株式会社カツロン

Dates

Publication Date
20260512
Application Date
20241024

Claims (5)

  1. 円柱状の第１加工ロールと、 円柱状をなし、前記第１加工ロールに対し中心軸線が平行に延びるように、かつ、外周面同士が対向するように配置される第２加工ロールと、 前記第１加工ロールと前記第２加工ロールとの間に溶融樹脂材料を供給する樹脂供給部と、を備え、 前記樹脂供給部により供給される前記溶融樹脂材料を、互いに逆方向に回転駆動される前記第１加工ロールおよび前記第２加工ロールによって前記樹脂供給部から離間する方向に送り出すことでシート状の成形品を成形する成形装置であって、 前記第１加工ロールおよび前記第２加工ロールの少なくとも一方は外周壁に形成された凹部を有し、 前記成形装置は、 前記樹脂供給部の外面と前記第１加工ロールの外周面とにより区画形成され、前記第１加工ロールの外周面に沿って延びる第１流路部と、 前記樹脂供給部の外面と前記第２加工ロールの外周面とにより区画形成され、前記第２加工ロールの外周面に沿って延びる第２流路部と、 前記樹脂供給部の外面と前記第１加工ロールの外周面と前記第２加工ロールの外周面とにより区画形成され、前記第１流路部と前記第２流路部との合流部分を構成する合流部と、を備え、 前記樹脂供給部は、前記第１流路部で開口して同第１流路部に前記溶融樹脂材料を送り込む第１通路と、前記第２流路部で開口して同第２流路部に前記溶融樹脂材料を送り込む第２通路と、を有する、 成形装置。
  2. 前記第１加工ロールは前記凹部を有し、 前記第１通路から前記第１流路部に対し前記溶融樹脂材料を送り込む方向は、前記第１加工ロールの外周面において前記第１通路から送り込まれる前記溶融樹脂材料が向かう部分の法線に対して傾いている、 請求項１に記載の成形装置。
  3. 前記第１加工ロールは前記凹部を有し、 前記外周壁における前記凹部の開口から底に向かう第１の向きと、前記外周壁における前記第１加工ロールの回転方向前側に向かう第２の向きと、を前記外周壁における前記凹部が開口する部分に接する仮想平面に投影したとき、前記投影した前記第１の向きと前記第２の向きとは異なる方向を向いている、 請求項１または２に記載の成形装置。
  4. 前記中心軸線の延びる中心軸線方向における前記第１流路部の両端と前記第２流路部の両端と前記合流部の両端とを覆うように延在する延在壁部を備える、 請求項１または２に記載の成形装置。
  5. 前記樹脂供給部は、前記第１加工ロールおよび前記第２加工ロールの並び方向において第１分割部と第２分割部とに分割された分割構造をなし、 前記成形装置は、前記第１分割部と前記第２分割部との間に位置し、前記第１分割部と前記第２分割部との隙間を塞ぐ遮断壁部を備える、 請求項１または２に記載の成形装置。

Description

本発明は、成形装置に関するものである。 特許文献１には、シート状の成形品を押出成形により成形する成形装置が記載されている。この成形装置は、一対の加工ロールと１つのダイスとを備える。各加工ロールは、円柱状をなすとともに、外周面同士が対向するように配置される。各加工ロールは、互いに逆方向に回転駆動される。ダイスは、一対の加工ロールの間に溶融樹脂材料を供給する。上記成形装置では、ダイスにより供給される溶融樹脂材料を、一対の加工ロールによってダイスから離間する方向に送り出すことで、シート状の成形品が成形される。 また従来、基材と、同基材に向かって突出するとともに撓み変形可能にされた複数の突起を有するシート状の変形部材とを備える重ね合わせ複合部品が開示されている。この複合部品では、変形部材が基材に向かって押し込まれると、複数の突起の少なくとも一部が基材と接触するとともに撓み変形する。そのため、使用者に対して、発泡ウレタンなどの発泡材が埋め込まれた複合部品に似た感触を提示することができる。 特開２００２－１８７１９１号公報 図１は、一実施形態の成形装置の側断面図である。図２は、重ね合わせ複合部品の側断面図である。図３は、中間部材の斜視図である。図４は、中間部材の平面図である。図５は、同実施形態の成形装置の斜視図である。図６は、同実施形態の成形装置の平面図である。図７は、３種類の突起を示す拡大平面図である。図８は、成形品が成形される様子を示す作用図である。図９は、凹部に溶融樹脂材料が流入する様子を示す作用図である。図１０は、延在壁部による溶融樹脂材料の漏れ抑制が抑えられる様子を示す作用図である。図１１は、遮断壁部による溶融樹脂材料の漏れが抑えられる様子を示す作用図である。 以下、図１～図１１を参照して、一実施形態の成形装置について説明する。 本実施形態の成形装置は、突起を有するシート状の成形品を成形するものである。 先ず、図２～図４を参照して、成形装置により成形する成形品について説明する。 図２に示すように、上記成形品である中間部材２０は、重ね合わせ複合部品（以下、内装部品１０）の一部を構成する。内装部品１０は、例えば自動車のドアトリムなどである。内装部品１０は、基材１１と、同基材１１を覆う薄板状の表皮材１２とを備える。中間部材２０は、基材１１と表皮材１２との間に設けられる。内装部品１０は、基材１１、中間部材２０、および表皮材１２が重ね合わされることで形成される。中間部材２０は、軟質ポリ塩化ビニルなどの軟質樹脂材料により形成されている。 ＜中間部材２０＞ 図２および図３に示すように、中間部材２０は、ベース部２１と突起２２とを有している。ベース部２１および突起２２は一体に成形される。ベース部２１は、シート状をなしている。突起２２は、ベース部２１の厚さ方向における両面にそれぞれ複数設けられている。具体的には、ベース部２１における上記基材１１に対向する対向面には、複数の突起２２が設けられている。また、ベース部２１における上記表皮材１２に対向する対向面には複数の突起２２が設けられている。本実施形態では、各対向面における突起２２の配置態様は同一である。 図３および図４に示すように、各突起２２は、略四角錐体であり、全ての角が丸められている。各突起２２の突出方向は、ベース部２１（詳しくは、上記対向面）の法線に対して所定角度だけ傾斜している。 図４に示すように、本実施形態では、ベース部２１の各対向面には、多角形格子をなす仮想線（以下、仮想格子２５）が設定される。本実施形態では、仮想格子２５の多角形格子としては、複数の正六角形（以下、六角形２６）により構成される正六角形格子が採用される。突起２２は、上記六角形２６の辺（以下、辺２７）にあたる位置に設けられる。具体的には、１つの六角形２６に対して、６つの辺２７に１つずつ、合計６つの突起２２が設けられる。各突起２２は、その基端部分がベース部２１の対向面における六角形２６の辺２７の上に位置するように設けられている。同一の六角形２６において対向する２つの辺２７に設けられる突起２２は、同一方向に傾斜した状態で突出している。また、隣合う辺２７に設けられる突起２２は、互いに異なる方向に傾斜した状態で突出している。 ＜成形装置３０＞ 以下、本実施形態の成形装置３０について説明する。 図１、図５および図６に示すように、成形装置３０は、第１加工ロール３１および第２加工ロール３２を備える。 ＜第１加工ロール３１および第２加工ロール３２＞ 第１加工ロール３１および第２加工ロール３２は、多孔質鋼材により形成され、円柱状をなしている。第１加工ロール３１および第２加工ロール３２は、円筒状の外周面を有している。第１加工ロール３１および第２加工ロール３２は、中心軸線が平行に延びるように、かつ、外周面同士が対向するように配置される。 成形装置３０は一対の支柱３３を備える。一対の支柱３３は、上記中心軸線が延びる方向（以下、中心軸線方向Ｘ）において間隔を空けて設けられ、第１加工ロール３１および第２加工ロール３２の並び方向Ｚ（図１の上下方向）に延びている。第１加工ロール３１および第２加工ロール３２は、一対の支柱３３の間に回転可能に架設されている。成形装置３０によって中間部材２０を成形する際には、第１加工ロール３１および第２加工ロール３２は、各々の中心軸線を回転中心に、互いに逆方向に回転駆動される。 ＜第１凹部３１１＞ 図１に示すように、第１加工ロール３１の外周壁には、複数の第１凹部３１１が形成されている。第１凹部３１１は、前記突起２２（図３参照）を形成するための凹部である。第１凹部３１１は、ベース部２１の各対向面における突起２２の配置態様と同様に配置されている。なお、図１、図８～図１１においては、第１凹部３１１と後述する第２凹部３２１との理解を容易にするために、各凹部３１１，３２１を模式的に示している。 図７に示すように、ベース部２１の各対向面には、突出方向の異なる３種類の突起２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃが形成される。第１加工ロール３１（図１参照）の外周壁には、３種類の突起２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃを形成するための３種類の第１凹部３１１が設けられている。 以下では、第１加工ロール３１の外周壁における第１凹部３１１の開口から底に向かう方向を「第１の向き」とし、第１加工ロール３１の外周壁において同第１加工ロール３１の回転方向前側に向かう方向を「第２の向き」とする。また、第１加工ロール３１の外周面における第１凹部３１１が開口する部分に接する平面を「第１仮想平面」とする。 突起２２Ａを形成するための第１凹部３１１は、第１の向きと第２の向きとを第１仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第１の向きと第２の向きとのなす角度が「６０度」になるように、第１加工ロール３１の外周壁に形成される。これにより、ベース部２１の厚さ方向から見て、突起２２Ａの突出方向（図７中に矢印Ａで示す方向）と、第１加工ロール３１に伴って中間部材２０が送り出される送出方向（図７中に矢印Ｙで示す方向）とのなす角度ＲＡが「６０度」になる。なお本実施形態では、送出方向Ｙは、中心軸線方向Ｘおよび並び方向Ｚの双方に直交する方向である。 また、突起２２Ｂを形成するための第１凹部３１１は、第１の向きと第２の向きとを第１仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第１の向きと第２の向きとのなす角度が「１８０度」になるように、第１加工ロール３１の外周壁に形成される。これにより、ベース部２１の厚さ方向から見て、突起２２Ｂの突出方向（図７中に矢印Ｂで示す方向）と、第１加工ロール３１に伴って中間部材２０が送り出される送出方向Ｙとのなす角度ＲＢが「１８０度」になる。 さらに、突起２２Ｃを形成するための第１凹部３１１は、第１の向きと第２の向きとを第１仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第１の向きと第２の向きとのなす角度が「３００度」になるように、第１加工ロール３１の外周壁に形成される。これにより、ベース部２１の厚さ方向から見て、突起２２Ｃの突出方向（図７中に矢印Ｃで示す方向）と、第１加工ロール３１に伴って中間部材２０が送り出される送出方向Ｙとのなす角度ＲＣが「３００度」になる。 本実施形態では、３種類の第１凹部３１１の各々は、第１の向きと第２の向きとを第１仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第１の向きと第２の向きとが異なる方向を向く形状をなしている。 ＜第２凹部３２１＞ 図１に示すように、第２加工ロール３２の外周壁には、複数の第２凹部３２１が形成されている。第２凹部３２１は、前記突起２２（図３参照）を形成するための孔である。第２凹部３２１は、ベース部２１の各対向面における突起２２の配置態様と同様に配置されている。 以下では、第２加工ロール３２の外周壁における第２凹部３２１の開口から底に向かう方向を「第３の向き」とし、第２加工ロール３２の外周壁において同第２加工ロール３２の回転方向前側に向かう方向を「第４の向き」とする。また、第２加工ロール３２の外周面における第２凹部３２１が開口する部分に接する平面を「第２仮想平面」とする。 第２加工ロール３２の外周壁には、３種類の突起２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ（図７参照）を形成するための３種類の第２凹部３２１が設けられている。 突起２２Ａを形成するための第２凹部３２１は、第３の向きと第４の向きとを第２仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第３の向きと第４の向きとのなす角度が「６０度」になるように、第２加工ロール３２の外周壁に形成される。これにより、図７に示すように、ベース部２１の厚さ方向から見て、突起２２Ａの突出方向（図７中に矢印Ａで示す方向）と、第２加工ロール３２に伴って中間部材２０が送り出される送出方向Ｙとのなす角度ＲＡが「６０度」になる。 また、突起２２Ｂを形成するための第２凹部３２１は、第３の向きと第４の向きとを第２仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第３の向きと第４の向きとのなす角度が「１８０度」になるように、第２加工ロール３２の外周壁に形成される。これにより、ベース部２１の厚さ方向から見て、突起２２Ｂの突出方向（図７中に矢印Ｂで示す方向）と、第２加工ロール３２に伴って中間部材２０が送り出される送出方向Ｙとのなす角度ＲＢが「１８０度」になる。 さらに、突起２２Ｃを形成するための第２凹部３２１は、第３の向きと第４の向きとを第２仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第３の向きと第４の向きとのなす角度が「３００度」になるように、第２加工ロール３２の外周壁に形成される。これにより、ベース部２１の厚さ方向から見て、突起２２Ｃの突出方向（図７中に矢印Ｃで示す方向）と、第２加工ロール３２に伴って中間部材２０が送り出される送出方向Ｙとのなす角度ＲＣが「３００度」になる。 本実施形態では、３種類の第２凹部３２１の各々は、第３の向きと第４の向きとを第２仮想平面に投影したときにおいて、その投影した第３の向きと第４の向きとが異なる方向を向く形状をなしている。 図１、図５および図６に示すように、成形装置３０は、第１加工ロール３１と第２加工ロール３２との間に溶融樹脂材料ＲＭを供給する樹脂供給装置３４を備える。樹脂供給装置３４は、送出装置３５と、樹脂供給部３６とを有する。 送出装置３５は、中間部材２０の成形に用いる樹脂材料を加熱溶融しつつ樹脂供給部３６に送り出す。 ＜樹脂供給部３６＞ 図１および図５に示すように、樹脂供給部３６は、第１通路４１と第２通路４２とを有する。第１通路４１および第２通路４２には、送出装置３５から送り出される溶融樹脂材料ＲＭが流入する。第１通路４１および第２通路４２は、溶融樹脂材料ＲＭを、第１加工ロール３１と第２加工ロール３２との間に案内して供給する。本実施形態では、樹脂供給部３６の温度は、溶融樹脂