JP-2026514549-A - 樹脂製密封管継手

Abstract

本願は、樹脂製密封管継手を提案し、継手本体、内輪、ナットを備え、前記内輪には挿入部が形成され、前記継手本体には挿入溝部が形成され、前記挿入部は前記挿入溝部に挿入して密封接続を形成し、前記ナットを継手本体に接続することで、挿入部と挿入溝部の挿着状態を保証し、内輪に対して前記ナットは圧着状態を呈し、自由状態のとき、前記挿入部の厚みは内輪の軸方向に沿って線状に変径し、挿着状態のとき、前記挿入溝部は弾性変形し、前記挿入溝部の変径率は挿入部の自由状態における変径率より小さい。本願は以下の有益な効果を有し、一、θはαより大きいことにより、挿入部と挿入溝部の間の密封効果を保証するだけでなく、挿入部と挿入溝部の接合時に克服しなければならない摩擦抵抗を減少させる。二、、比較的小さな力で、内輪を継手本体から離脱させることができ、再接合時、内輪の圧縮率は減少せず、密封の信頼性と耐久性を保証することができる。 【選択図】図２

Inventors

• 劉雪瓜

Assignees

• 飛潮（上海）新材料股▲ふん▼有限公司

Dates

Publication Date

20260512

Application Date

20240611

Priority Date

20240410

Claims (10)

1. 継手本体、内輪、ナットを備え、前記内輪には挿入部が形成され、前記継手本体には挿入溝部が形成され、前記挿入部は前記挿入溝部に挿入して密封接続を形成し、前記ナットを継手本体に接続することで、挿入部と挿入溝部の挿着状態を保証し、内輪に対して前記ナットは圧着状態を呈し、 自由状態のとき、前記挿入部の厚みは内輪の軸方向に沿って線状に変径し、挿着状態のとき、前記挿入溝部は弾性変形し、前記挿入溝部の変径率は挿入部の自由状態における変径率より小さいことを特徴とする樹脂製密封管継手。
2. 自由状態のとき、前記挿入部の内周面は内輪の軸線と角度θを形成し、挿着状態のとき、前記挿入溝部は弾性変形し、前記挿入溝部の外周面は内輪の軸線と角度αを形成し、前記角度θは角度αより大きいことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製密封管継手。
3. ０＜θ＜１５°であることを特徴とする請求項２に記載の樹脂製密封管継手。
4. Ｔ２＞Ｔ１≧Ｄ、Ｄは挿入溝部の幅、Ｔ１は挿入部の挿入先端の厚さ、Ｔ２は挿入部の挿入後端の厚さであることを特徴とする請求項３に記載の樹脂製密封管継手。
5. 挿着状態のとき、前記挿入部の圧縮率は挿入方向に沿って小さくなり、前記挿入部の挿入先端の圧縮率は０以上であり、前記挿入部の挿入後端の圧縮率は４０％以下であることを特徴とする請求項４に記載の樹脂製密封管継手。
6. 自由状態のとき、前記挿入部の外周面と内輪の軸線は、一定の角度を形成することを特徴とする請求項５に記載の樹脂製密封管継手。
7. 前記継手本体は筒部を含み、前記筒部の片側には軸方向に沿って外に延在する外筒部と内筒部が形成され、前記外筒部の延在長さは内筒部の延在長さよりも大きく、前記挿入溝部は筒部、外筒部と内筒部とで囲まれて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製密封管継手。
8. 導管をさらに備え、前記内輪は導管に挿入し、前記内輪には突出部が設けられ、前記突出部は導管の入口の径を拡張して密封接続を形成することを特徴とする請求項１に記載の樹脂製密封管継手。
9. 前記導管は継手本体と内輪との間に延び、前記ナットは導管に嵌設されておりかつ継手本体に螺着され、前記ナットと内輪の突出部により導管をしっかりと締め付けて密封接続を形成することを特徴とする請求項８に記載の樹脂製密封管継手。
10. 前記継手本体と内輪は樹脂材料で作られていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製密封管継手。

Description

本発明は、樹脂製密封管継手に関する。 半導体製造、医療／医薬品製造、食品加工及び化学工業等の技術分野の製造装置に用いられる樹脂製管継手が知られている。このような樹脂製管継手は、超純水や薬液などの流体を流通させる管を他の管や流体機器に接続するために用いられ、前記管に接合可能である。 米国ＵＳ特許第５７４３５７２Ａ及び中国特許第ＣＮ１０９６４２６９４Ｂはいずれも該継手の構造を開示しており、それは主に継手本体、内輪とナットから構成されており、図１に示すように、継手本体ａには溝部ｂが形成され、内輪ｃには挿入部ｄが形成され、挿入部ｄは溝部ｂに挿着し、溝部ｂの幅Ｄ１は挿入方向に沿って変わらず、挿入部ｄの肉厚Ｔ０は挿入方向に沿って変わらず、かつＴ０＞Ｄ１。 使用過程において、出願人はこのような構造方式には多くの不足があることを発見し、 １、挿入部と溝部は水平に挿着され、挿着するには抵抗は大きく、挿着時、内輪に克服する摩擦抵抗は大きいため、内輪挿入部を強力に押し込む必要があり、着脱相対運動時に接触面を損傷しやすく、耐用年数を短縮し、着脱は非常に労力がかかり、挿入部は着脱相対運動時に摩耗し、挿抜回数が多いほど摩耗が多く、次の装着時に内輪の圧縮率もそれに応じて減少し、シール信頼性が低下し、しかも大きな摩擦抵抗によってナットの締付トルクが大きく、素手で締付するのは労力がかかる。２、強力に押し込まれた内輪はこの状態から数年が経過した後、導管を継手から取り外そうとすると、継手本体から離脱する方向に導管を引っ張るため、導管と内輪を離脱させ、内輪は摩擦抵抗が大きく継手本体に残ったままになりやすく、これが発生すると、取り外した導管を再び継手に接合する際に、継手本体に接続されたままの内輪をトングなどで抜き取らざるを得なくなり、これにより、この内輪を損傷する可能性があるだけでなく、このように離脱した内輪と導管を再接合する際の両者の密着度が弱くなり、両者の間の密封性が低下し、実際には導管と継手を再接合することができない。 従来技術の挿入部と挿入溝部の構造を示す図である。本願の樹脂製密封管継手の構造を示す図である。図２における符号Ａの拡大図である。図３の挿入部と挿入溝部の構造を示す図である。 以下、図面に示す各実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、これらの実施例は本発明に対する制限ではなく、当業者がこれらの実施例に基づいて行った機能、方法、または構造上の等価変換または代替は、すべて本発明の保護範囲内に属する。 図２～４に示すように、樹脂製密封管継手であって、継手本体１、内輪２、ナット３を備る。前記継手本体１と内輪２は樹脂材料により作られ、継手本体１と内輪２は変形可能である。 前記内輪２には挿入部２１が形成され、前記継手本体１には挿入溝部１０が形成され、前記挿入部２１は前記挿入溝部１０内に挿入して密封接続を形成し、第１の密封部５１とする。 自由状態のとき、前記挿入部２１の厚みは内輪２の軸方向に沿って線状に変径し、挿着状態のとき、前記挿入溝部１０は弾性変形し、前記挿入溝部１０の変径率は挿入部２１の自由状態における変径率より小さい。具体的には、本実施例において、自由状態のとき、すなわち挿入部２１と挿入溝部１０が挿着してない場合、前記挿入部２１の内周面は内輪２の軸線と角度θを形成し、０＜θ＜１５°、本実施例において、θ＝１５°。前記挿入部２１には傾斜した角度θが設けられることにより、より容易に挿入溝部１０に挿入でき、挿入部２１が挿入溝部１０に挿着する際に密封面が形成されるようにする。 挿入部２１には傾斜した角度θが設けられており、挿入部と挿入溝部の接合時に内輪の規制面による摩擦抵抗を減少し、摩擦抵抗は小さいから大きくなり、接触面は損傷しにくく、継手本体１と内輪２との間の密封効果がより持続し、継手本体１と内輪２の耐用年数を長くし、挿入部と挿入溝部全体の摩擦抵抗は小さく、小さなトルクを加えるだけでナットを締めることができ、時間と労力を省く。 挿着状態では、図２の被圧縮部２１１のように、挿入部２１が圧縮され、圧力を付与するほど、挿入部２１の圧縮量が大きくなるとともに、前記挿入溝部１０は弾性変形し、前記挿入溝部１０の外周面は内輪２の軸線と角度αを形成し、前記角度θは角度αより大きく、挿入部２１と挿入溝部１０の密封効果が保証される。 Ｔ２＞Ｔ１≧Ｄ、Ｄは挿入溝部１０の幅、Ｔ１は挿入部２１の挿入先端の厚さ、Ｔ２は挿入部２１の挿入後端の厚さである。挿着状態のとき、前記挿入部２１の圧縮率は挿入方向に沿って小さくなり、前記挿入部２１の挿入先端の圧縮率は０以上であり、前記挿入部２１の挿入後端の圧縮率は４０％以下である。 自由状態のとき、前記挿入部２１の外周面２１２と内輪２の軸線は、一定の角度を形成する。挿着状態では、挿入部２１の外周面２１２が挿入溝部１０の内周面１０１に貼り合わされ、挿入部２１の外周面２１２が押し出され、前記挿入溝部１０が弾性変形し、前記挿入溝部１０の内周面１０１と内輪２の軸線が一定の角度をなす。 挿入部２１の挿入先端のストロークが最大であり、圧縮量が最小であり、挿入部２１の挿入後端の圧縮量が最大であり、ストロークが最小であり、取り外す時、圧縮量が最大の挿入後端をまず挿入溝部１０から離脱させるため、内輪２と導管４の接続状態を保持したまま、比較的小さな力で、内輪２を継手本体１から離脱させることができ、毎回着脱過程で内輪２に対する損傷を減少させ、内輪２の耐用年数を向上させるとともに、１回の着脱ごとに相対的に省力化させ、導管４と継手の再接合をより省力化でき、再接合時、内輪２と継手本体１両方に摩耗がなく、内輪２の圧縮率は減少せず、密封の信頼性と耐久性を保証することができる。 取り外す時に、内輪２と導管４は離脱せず、導管４は変形せず、再接合時の第２の密封部５２と第３の密封部５３の密封効果も保証されている。したがって、該樹脂製密封管継手と導管の初回接合時においても、再接合時においても、継手本体１と内輪２との間の密封性を良好に確保することができる。 前記継手本体１は筒部１１を含み、前記筒部１１の片側には軸方向に沿って外に延在する外筒部１２と内筒部１３が形成され、前記内筒部13と外筒部12とは、縦方向に略内外に配置される。前記外筒部１２の延在長さは内筒部１３の延在長さよりも大きく、前記挿入溝部１０は筒部１１、外筒部１２と内筒部１３とで囲まれて形成されている。 導管４をさらに備え、前記内輪２は導管４に挿入し、前記内輪２には突出部２２が設けられ、前記突出部２２は導管４の入口の径を拡張して密封接続を形成し、第２の密封部５２とする。前記導管４は継手本体１と内輪２との間に延び、前記ナット３と内輪２の突出部により導管４をしっかりと締め付けて密封接続を形成し、第３の密封部５３とする。 前記ナット３は、導管４に嵌設され、継手本体１に螺着され、具体的には、前記ナット３は雌ねじを介して継手本体１の外筒部１２に締結され、内輪２とともに導管４を継手本体１に締結される。ナット３は継手本体１と接続することで、挿入部２１と挿入溝部１０の挿着状態を保証し、内輪２に対して前記ナット３は圧着状態を呈する。 挿入部２１と挿入溝部１０との結合時に内輪２の規制面が克服しなければならない摩擦抵抗が小さいため、ナット３は小さなトルクを加えるだけで相互に接続された継手本体１と内輪２との間に適切な面圧を与える密封部を形成することができ、そして、該密封部が径方向に密封力を与えることで、挿入部２１と挿入溝部１０を密着させ、さらに継手本体１と内輪２との間に優れた密封性を確保し、第１の密封部５１の密封効果を確保することができる。 上述の一連の詳細な説明は、本願の可能性のある実施形態の具体的な説明にすぎず、本願の保護範囲を制限するために使用されるものではなく、本願の技術精神から逸脱していない等価な実施形態または変更は、本願の保護範囲に含まれるべきである。 また、本明細書は実施形態に従って説明するが、各実施形態が1つの独立した技術案のみを含むわけではなく、本明細書のこのような記述形態は単に明確にするために、当業者は明細書を1つの全体としなければならず、各実施形態の技術案も適切に組み合わせて、当業者が理解できる他の実施形態を形成することができることを理解すべきである。