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JP-2026514977-A - 自律走行型産業車両の運転方法

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Abstract

本発明は、積載物を輸送する自律走行型産業車両（１；１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）の運転方法に関し、本方法では、安全フィールド（５、６）が定義され、起こり得る障害物を検知するために、少なくとも１つのセンサー（２，２ａ）によって安全フィールド（５、６）が監視される。積載物の寸法を特定するためにセンサー（２）が使用され、その特定された寸法に応じて安全フィールド（５、６）が決定されることによって、改善された航行を達成することができる。

Inventors

  • カスト，ドミニク
  • マルコヴェッツ，ロベルト

Assignees

  • アギロックス・システムズ・ゲー・エム・ベー・ハー

Dates

Publication Date
20260513
Application Date
20240425
Priority Date
20230425

Claims (9)

  1. 積載物を輸送する自律走行型産業車両（１；１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）の運転方法であって、安全フィールド（５、６）が定義され、起こり得る障害物を検知するために、センサー（２、２ａ）によって前記安全フィールド（５、６）が監視される方法において、前記積載物の寸法を特定するためにセンサー（２）が使用され、前記特定された寸法に応じて前記安全フィールド（５、６）が決定されることを特徴とする方法。
  2. 前記センサー（２）は、前記積載物を載せている荷役台（４）の寸法に基づいて前記積載物の寸法を特定することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
  3. 前記積載物を輸送する前に、 前記荷役台（４）の幅を検知する工程と、 前記積載物を載せている前記荷役台（４）にリフトフォーク（３）を挿入する工程と、 前記荷役台（４）を持ち上げる工程と、 前記荷役台（４）の下部の自由空間を検知する工程と が順に実行されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
  4. 安全フィールド（５、６）として、進行方向（７）に対して垂直な断面が決定され、前記安全フィールド（５、６）の幅（ｂ ３ 、ｂ ４ ）は、前記センサー（２）によって検知された前記積載物（４）の幅（ｂ １ 、ｂ ２ ）に、規定されている安全間隔（ｓ）を加えたものと一致することを特徴とする、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
  5. 前記積載物の前記幅（ｂ １ 、ｂ ２ ）の特定は、前記安全フィールド（５、６）の監視と同じセンサー（２）で行われることを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
  6. 複数のセンサー（２、２ａ）は、前記安全フィールド（５、６）を監視するために設けられていることを特徴とする、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
  7. 安全フィールド（５、６）を監視するための少なくとも１つのセンサー（２、２ａ）を備える、積載物を自律輸送するための産業車両（１；１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）において、前記センサー（２）は、前記積載物の寸法を特定し、それに応じて前記安全フィールド（５、６）を決定するように形成されていることを特徴とする産業車両（１；１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）。
  8. 前記センサー（２、２ａ）は、ＬＩＤＡＲセンサーとして実施されていることを特徴とする、請求項７に記載の産業車両（１；１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）。
  9. 安全フィールド（５、６）を監視するための前記センサー（２、２ａ）は、主として水平方向のスキャン面をスキャンすることを特徴とする、請求項７又は８に記載の産業車両（１；１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）。

Description

本発明は、積載物を輸送する自律走行型産業車両の運転方法に関し、本方法では、安全フィールドが定義され、起こり得る障害物を検知するために、センサーによって安全フィールドが監視される。このようにして、車両の効率的なナビゲーションとルート計画も可能になる。 自律的に航行する車両は、障害物、つまり物体や他の車両、又は人との衝突を回避するために、常にセンサーを必要とする。この場合、安全フィールドとは、走行方向に投影される車両の輪郭、すなわち、衝突のない走行を可能にするために、障害物があってはならない領域のことである。 一方で、安全フィールドは走行中にも継続的に監視され、それによって突然出現する障害物が検知され、ブレーキ又は回避操作によって衝突が回避される。他方で、安全フィールドは、ルート計画の際にも考慮され、それによって、そこに固定障害物があるために安全な通行には狭すぎる経路が回避される。鉄道業界において、そのような安全フィールドは、一般に建築限界とも呼ばれる。 例えば倉庫などで使用されるフォークリフトなどの産業車両の場合、必要な安全フィールドは、ほとんどの場合、積載物又はその幾何学的形状／大きさによって定義される。というのも、この安全フィールドは、車両自体の輪郭からはみ出しており、従ってルート計画の際の制限要因となるからである。通常、積載物は、例えばパレットなどの荷役台の上に積まれている。倉庫内では、一般に、さまざまな大きさの積載物を経済的に保管及び輸送できるように、さまざまな寸法の荷役台が使用される。 従来からある自律的に航行する産業車両は、現在輸送中の積載物がどのような大きさ及び形状を有しているか検知できないので、安全フィールドを決定する際には、常に、最大許容積載量を持つ、できるだけ大きな荷役台を基準として用いる必要がある。しかし、このことは、ルート計画の際、狭いと想定されている箇所でも、小型の積載物を輸送する場合は楽に通過可能と思われる箇所までも回避するため、不必要に長い経路が使用されること、また実際に必要な安全フィールドの知識が不足していることによって、不要なブレーキ操作及び回避操作が走行中に生じることを意味する。 大きさの異なる２つの安全フィールド間で切替え可能な産業車両があるが、この切替えは、積載物に関するデータに基づいて作成される外部コマンドで行われる。これらのシステムは、障害が発生しやすいため、ユーザーによる誤った入力及び／又は在庫管理上のエラーにより、衝突及び重大事故が発生する可能性がある。 荷役台は、物流において、さまざまなサイズ、形状、特徴のものが使用される。一般的な荷役台としては、パレット、ロングパレット、リユースコンテナ、コンテナ、ボックス、メッシュボックス、ビッグバッグシステム、ＩＢＣ、ＧＬＴなどが挙げられるだろう。通常、産業車両又はＦＴＳ（無人輸送システム）又はＡＭＲ（自律モバイルロボット）は、２本のリフトフォーク又は１本のシングルフォーク、あるいはリフトテーブル又はモジュラー式リフトプラットフォームを使って荷役台を搬送するように実施できることが知られている。このとき、リフトフォーク及びシングルフォークは、それらの形状、幅、長さにおいて異なる特徴で実施されていてよい。さらに、産業車両又はＦＴＳ又はＡＭＲは、リフトフォークなしでも使用される。この場合、荷役台の上昇運動は、例えば支持プレートやリフトテーブルを持ち上げることによって、又は荷役台の真下に進入した車両全体を持ち上げることによって行われる。 荷役台のない本発明の第１の変形例の本発明に基づく産業車両の図である。小型の荷役台を備える、図１の産業車両の図である。大型の荷役台を備える、図１の産業車両の図である。荷役台のない本発明の第２の変形例の本発明に基づく産業車両の図である。小型の荷役台を備える、図４の産業車両の図である。大型の荷役台を備える、図５の産業車両の図である。安全フィールドが示されている、図２の産業車両の図である。安全フィールドが示されている、図３の産業車両の図である。本発明に基づく産業車両の実施例の側面図である。本発明に基づく産業車両の実施例の側面図である。本発明に基づく産業車両の実施例の側面図である。本発明に基づく産業車両の実施例の側面図である。 図１～３には、本発明の第１の変形例の本発明に基づく産業車両１が示されている。図２及び３では、荷役台４の幅ｂ１、ｂ２の認識が示されている。フォークリフトとして形成されている産業車両１には、シャシー８と、積載物を収容するために用いるリフトフォーク３とが備えられ、産業車両１の２つの前方のコーナーにはセンサー２が配置されている。通常の走行モードにおいて矢印７が進行方向を示すため、この産業車両１において、前方とは、リフトフォーク３の反対側になる。このことは、２つのリフトフォーク３は後方にあることを意味し、そのような産業車両１は、通常、操縦の際に全方向に移動可能であることに留意しなければならない。 小型の荷役台（図２）の場合、産業車両１の幅ｂは、荷役台４の幅ｂ１を上回っているため、センサー２は荷役台４を検知しないことがあり得る。このことから、荷役台４の幅ｂ１、従って積載物の幅ｂ１は、産業車両１の幅ｂよりも小さいという情報が得られ、この情報は起こり得る障害物を考慮する上での制限要素となる。 大型の荷役台４（図３）の場合、もっとも単純なケースでは、大型の荷役台４が存在していることしか検知されないので、そのような荷役台４の周知の寸法が基準値として参照される。しかし、好ましいことに、幅ｂ２は正確に測定されるので、必要な通行幅を正確に特定することができる。 図２及び３では、荷役台４の寸法を検知するためのセンサー２のスキャン幅９も示されている。図２から、小型の荷役台４の場合、その幅ｂ１は、産業車両１の幅ｂよりも小さいか、最大でも同等であり、直接の検知は行われないことが分かる。 図４～６は、図１～３とほぼ一致しているが、センサー２が産業車両１の後方のコーナーに配置されており、前方を向くさらなるセンサー２ａが設けられているという違いがある。 図７及び８は、センサー２によって監視されている安全フィールドを含めた産業車両１を示しており、それらの幅ｂ３又はｂ４は、それぞれの側で荷役台４の幅ｂ１又はｂ２に、測定された安全間隔を加えたものに相当する。 図９～図１２には、本発明に基づく産業車両１の可能な実施例の側面図が示されている。この場合、左から開始して、図９には、個別の短いリフトフォーク／リフトプラットフォームを備える車両１ａが示されている。左から２番目の図１０には、従来のパレットに用いる一般的なリフトフォーク３を備える車両１ｂ、３番目の図１１には、リフトフォーク３が持ち上げられており、その下にはさみ型のリフト機構があるリフト車両１ｃ、最後の４番目の図１２には、フリーリフト車両として実施されているより高いリフト荷重とリフトフォークを備える車両１ｄが続いている。フリーリフトとは、リフトフォークの下部にリフト機構を必要としない構造のリフトのことであり、これにより、すべての側面が閉じられた荷役台にもリフトフォークを挿入することが可能である。